Den refuserade roboten som blev populär.

Av Sören Bååth 2015.

Som jag berättat i  Hur ASEA fick sina robotar började vi på S-sektorn snabbt att använda ASEAs nya robot i olika applikationer, t.ex. för att betjäna tryckgjutningsmaskiner. Hydrauliska Unimate-robotar hade redan tidigare utnyttjats för detta ändamål på M-sektorn, detta var innan ASEAs robotar ännu fanns.

Bild Circuit breaker, kopplingsapparat, 50A. 
Foto: Dmitry. Bildkälla: Wikimedia Commons, Crane's_coil_50A.JPG.

Men på S hade vi även ett annorlunda problem: de flesta av våra apparater, lastbrytare, knivsäkringshållare, kontaktorer m.m. tillverkades av härdplast, på den tiden glasfiberfylld polyester. Materialet var trasselliknande klumpar som lades in i ett formverktyg i en press och härdades i verktyget som uppvärmdes. Klumpen som lades in i verktyget var visserligen vägd för att motsvara detaljen, men för att försäkra att mängden räckte till för att fylla formen måste en liten övervikt inläggas. Detta resulterade i att den bit som kom ur verktyget hade ”skägg” som tryckts ut mellan verktygshalvorna. Detta måste givetvis rensas bort, och var ett mycket otrevligt handarbete, som dessutom p.g.a. att glasfiberstoft spreds i luften inte var hälsosamt för dem som gjorde jobbet, mestadels kvinnor. Våra produktionstekniker utarbetade därför ett förslag till en robotinstallation som skulle kunna sköta jobbet. Installationen bestod av ett antal helt vanliga motordrivna handverktyg: borrmaskiner, slipmaskiner, motordrivna filar etc. som placerades i en ring runt en robot.

Bild: Asea robot Irb6. En av de första installationerna med en Asea-robot.
Foto: Okänd. Bildkälla: ABBs arkiv Västmanlands läns museum.

Roboten tog arbetsstycket och rörde det sedan mot de olika handverktygen, (alltså tvärtemot vad man normalt gör, då handverktygen rörs emot arbetsstycket) och rensade på det sättet bort ”skägget”, borrade upp igensatta hål m.m.

För att reducera tiden som en människa behövde för att ”ladda” robotinstallationen föreslogs även relativt långa automatiska in- och utmatningsköer för arbetsstyckena.

Investeringen blev inte avskräckande men uppfyllde inte helt kravet på avskrivningstid, trots att ganska många manuella arbetstimmar försvann. Vi motiverade den dock med att ett mycket ohälsosamt arbete försvann.

Jag presenterade projektet vid ett sektorstyremöte, men fick det inte godkänt. Curt Nicolin uppskattade emellertid initiativet, och uppmanade mig att komma tillbaka med ett ”slimmat” förslag. Jag behövde inte dra det igen på ett sektorstyremöte, utan han delegerade rätten att ta ställning till ett förnyat förslag till Alde Nilsson (då VVDP). Jag gick besviken tillbaka till våra produktionstekniker och bad dem försöka komma på någon besparing. De kom ganska snabbt tillbaka och föreslog att vi kortade in- och utmatningsköerna (de var relativt dyra då inga färdiga som passade fanns att tillgå). Investeringen klarade då kravet på avskrivningstid (då två år rak avskrivning). Min dåvarande produktionschef Göran Wikström och jag gick ned till Alde med det nya förslaget. Förutom att få det godkänt utan invändningar fick vi en lektion i hur viktigt det var att eliminera farliga och tråkiga rutinjobb då det skulle komma att bli svårt att i framtiden få människor som villa ta sådana jobb! Jag avstod från att påpeka att just detta var ett av mina argument för projektet från början!

Installationen fungerade perfekt i många år (så länge de aktuella apparaterna tillverkades).

Dessutom var det oss ett nöje att notera att när Curt hade besökare som var potentiella robotkunder var det just denna installation han gärna visade (den låg i Mimer nära Mimerkorridoren och direktionsvåningen).

Av Sören Bååth 2015.

Läs mer om hur Asea fick sina robotar i  Hur ASEA fick sina robotar.

Läs mer om Curt Nicolin och Alde Nilsson i  35 år med Curt Nicolin.

Läs mer om Curt Nicolin i  Möte med några kända industrimän under min tid i Asea-Atom.